Не могу сказать про Cirrus SR22, но по Су-26 ... 31 фактический ресурс составил уже более 35000 лётных часов. Причём, на самолётах стоит счётчик лётных часов, связанный с акселерометром и учитывающий перегрузку и время действия перегрузки. Первоначально ресурс был назначен 5000 лётных часов, из них 30% на высший пилотаж. В году 1993 или 1994 встал вопрос о продлении ресурса. были взяты образцы материалов из основных силовых элементов планера самолёта, по-моему это был Су-26 №6, т.к. у него был наибольший налёт в нашей сборной по высшему пилотажу. После проведения стат. испытаний взятых образцов был вынесен вердикт: эксплуатация с перегрузкой "1" - 1500000 лётных часов, с перегрузкой "12" - осмотр и продление/не продление через 5000 л.ч. После того, как к 1995 году изобрели метод звукового контроля состояния композита, Аполон Анатольевич Земский по всему земному шару продлял ресурс каждой летающей Сушки по 6 ... 8 раз и каждый раз на 5000 л.ч.
Пренайские "Янтари" отлётывают по 25 ... 30 лет.
Наш наиболее современный самолёт - МС-21 (пока не будем спорить о совершенстве), имеет композиционные консоли с эксплуатаций по техническому состоянию и общим назначенным ресурсом 60 000 л.ч.
Последняя версия А-321 имеет назначенный ресурс 80 000 л.ч.
Для каждого известного и испытанного материала существуют кривые - количество выдерживаемых циклов нагружения в зависимости от напряжения в материале, по ним Вы вполне достоверно можете посчитать ресурс в первом прилижении. если у Вас нет таких кривых или у Вас самодельный композит, то для начала можете ориентироваться следйющим образом:
- при соблюдении правила 28 ... 35 процентов связующего в композите и отсутствии изгибов по малом радиусу для высокопрочного стеклопластика можете орентироваться на кривые конструкционных сталей сравнимо прочности,
практика показывает вполне сравнимый ресурс;
- для углеплстика - всё тоже самое, но ресурс можно увеличить в 3 ... 5 раз по сравнеию со сталями, это тоже проверено, более точный ресурс покажут ресурсные испытания;
- если процент содержания связующего более 35% рекомендую посчитать напряжения в связующем при данной внешней нагрузке на каждый элемент, исходя из распределения напряжения между наполнителем и связующим в соответствии с жёсткостью каждого материала. в этом случае необходимо проверять на растрескивание связующее в эксплуатации. Эти данные обычно можно найти, если не найдёте, то пользуйтесь кривыми для литейных сплавов аллюминия с прочностью не выше 11 кг/мм2. С точностью плюс-минус 30% Вы попадёте в правильный результат.
Все эти кривые зависимости выдерживаемых колличествах циклов нагружения в зависимости от действующих напряжений можно найти в интернете в справочниках металлистов, справочниках сталей и сплавов, в разных справочниках по расчету ресурсов деталей, в том числе, и из композиционных материалов.
Для силовых элементов рекомендую придерживаться рекомендаций ЦАГИ: при расчёте площади поперечных сечений несущих элементов действующую нагрузку умножаете на коэффициент, рекомендованный норамами прочности, и ещё раз умножаете на коэффициент 3 - коэффициент нашего незнания композитов. Для остальных элементов можете смело использовать нормы прочности с учётом реальной прочности Ваших композитов. Кстати, если Вы не найдёте в сравочниках именно Ваших материалов, то Вам в каком-либо виде придётся самому делать образцы и испытавать их на прочность (не так страшно кстати).
Как определяется состояние композитного самолета?
В эксплуатции самодельного воздушного судна - визуальным осмотром и нагружением основных агрегатов самолёта по направлению основных действующих сил нагрузкой в 67% от максимальной действующей. при визуальном осмотре не должно быть побеления наружных слоёв материала. Кстати стандартная защита композита - 2 слоя эпоксидки с алюминиевой пудрой (до полной непрозрачности) + сверху эпокисдная эмаль и дальше любая краска. Перед осмотром в нагруженных местах всё это надо снять, не повредив композит, а потом нанести покрытие заново. При приложении нагрузки деформация должна находится в зоне упругих деформаций и не превышать их значения, полученное сразу после изготовления. Если деформация больше погрешности измерений или Вы обнаружили побеление внешнх соёв материалов, то, либо Вы снимаете повреждённые слои и усиливаете это место с последующим нагружением на 67% от максимальной эксплуатационной см. выше, либо Ваш ЛА пора сдавать в музей. Полёты превратятся в неоправданный риск.
Продлевается ли ресурс композитного самолета производителем после его исчерпания?
Продлевается и многократно. Вы сами как разработчик и будете давать "добро" на продление ресурса.
