с какими подводными камнями столкнулись, чего добились?
Отвечаю по порядку.
1. В первую очередь мы начали с защиты шарико-винтовых приводов от производственной пыли.
Для этого изготовили нечто похожее на гофрозащиту, но не жесткую, а в виде занавесок из капрона от грузового парашюта. Это позволило ужимать саму занавеску в том малом пространстве в конечных положениях портала, а так же иметь оперативный доступ для смазки и обслуживания ходовых винтов.
2. Затем добавили съемный мешок - фильтр в емкости для СОЖ так как при планируемой работе будет выделение очень большого количества стружки.
3. Потом сделали выносной пульт для управления станком. Это очень упрощает и управление станком, и ускоряет привязку инструмента к координатам обрабатываемой детали.
Таким образом станок стал пригоден к работе.
И вот настало время использования станка по прямому назначению.
Когда я впервые поделился радостью приобретения ЧПУ станка, то метры форума отнеслись к этому с некоторой иронией, типа
купили чудаки игрушку.
А мы решали вопрос по другому.
Если приложить собственные мозги к технологии обработки, то эта, так сказать, игрушка вполне приличный станок.
Естественно, то о чем предупреждали нас метры, у которых в наличии серьезные чугунные станки, неминуемо пришло и к нам.
Это тот самый
СПИД, но не заразная болезнь, а то, что влияет на конечный результат.
Что такое СПИД, если кто не знает?
Это: [highlight]С[/highlight]танок, [highlight]П[/highlight]риспособление, [highlight]И[/highlight]нструмент, [highlight]Д[/highlight]еталь.
Если посмотреть на эту цепочку факторов влияющих на точность изготовления деталей, то в нашем случае остается только первый фактор.
И тут есть простые способы и приемы уменьшить это влияние на конечный результат.
Для начала расскажу про страшного зверя
ПРОПУСК ШАГОВ.
Конечно мы с этим зверем встретились.
Если новая четырех-пёрая фреза с диаметром 6 мм позволяет грызть сплав Д16 и сталь квадратной трубы с глубиной слоя за проход в 1 мм и со скоростью резания 5 мм/с, то по мере затупления вплоть до дефектовки фрезы пришлось уменьшить глубину за проход до 0,5 мм и снизить скорость резания до 60%.
Многие скажут, что это сильно удлинит обработку.
Но вот что получилось.
Обработка пазов при свежей фрезе длилось 5 минут и плюс 2 минуты на переустановку следующей детали ( 7 минут), а в конце жизни фрезы это суммарное время составило 10 минут.
А за это время обработки я успевал снять заусенцы с кромок предыдущей детали. Так что в этом конкретном случае не было потерь времени.
А теперь про точность обработки.
Вначале мы столкнулись с обработкой Д16.
Если направление реза встречное, то при первом проходе любого слоя на любой глубине фрезу затягивает в материал и размер уходит на 0,1 -0,15 мм расширяя паз (выборку).
Тогда мы поступили так.
Первая обработка происходит при попутном резании и размер паза (выборки) получается меньше чем должен быть. Затем мы мовторяем обработку изменив направление резания на встречное.
Тогда фреза снимает только слой в те недорезанные 0,1 - 0,15 мм и конечный результат получается с точностью не хуже 0,05 мм.
Если это принципиально, то получив эти даннные хлипкости портала станка при следующем изготовлении деталей из того же сплава при второй обработке со встречным движением резания изменяют в программе диаметр фрезы на эту неточность.
Но мы не будем заморачиваться до таких точностей.
Практически
ВСЕ детали нашего вертолета можно изготавливать, грубо говоря, напильником и такой точности не требуется.
Все сопрягаемые размеры (отверстия) станок выполняет с шагом 0,00625 мм.
Остаются только посадочные места для подшипников.
Но и в этом случае нам не требуется высокая точностью.
Есть специальные трибосоставы, которые позволяют надежно фиксировать подшипники с зазором в гнезде или на валу аж до 0,2 - 0,3 мм.
Такое закрепление получается намного прочнее, проще и самое главное увеличивает ресурс подшипника в 2 - 4 раза.
Так что наш станок полностью нас удовлетворяет и по точности и по производительности.
