ASSO V

Thread moderators: ikono
Игорь приветствую. Слежу за темой, объем работы впечатляет. Вопрос по теме сертификации. Вы писали, что в Германии имеют сертификат типа 2 легких самолета Ульф и Ассо. Как в кратце проходит сертификация самолета, какая организация это проводит, за чей счет, насколько это затратно для конструктора самолета. И какие условия необходимо выполнить для изготовителя самолета по готовым чертежам. Спасибо. Владимир.
 
REMIR сказал(а):
А лобик обшит фанерой - какой толщиной она?
Нажмите, чтобы раскрыть...
Фанера 1 мм.
Авиационный инженер сказал(а):
Вы писали, что в Германии имеют сертификат типа 2 легких самолета Ульф и Ассо. Как вкратце проходит сертификация самолета, какая организация это проводит, за чей счет, насколько это затратно для конструктора самолета. И какие условия необходимо выполнить для изготовителя самолета по готовым чертежам. Спасибо. Владимир.
Нажмите, чтобы раскрыть...
Не совсем так. Сверхлёгких самолётов из дерева с сертификатом типа, которые каждый может собрать сам, купив чертежи, мне известно на сегодняшний день таки два. Сертифицируют типы сверхлёгких самолётов две клубные органиpации, DAeC и DULV, в соответствии с требованиями LTF-UL 2019. Затраты, в основном, на прохождение испытаний по указанным требованиям, стоимость их я не знаю. Формалные требования к самодельщику-изготовителю самолёта минимальны: в основном они касаются условий для работы: наличие помещения, инструмента и качественных материалов. Фактически важно умение правильно интерпретировать чертежи, аккуратность в работе, ответственный подход к делу. Проверяющий устанавливает соответствие вновь построенного экземпляра испытанному образцу.

IMG_0501a.jpg


IMG_0504a.jpg
 
Обшили закрылки. Вес одного в таком виде 2125 г, в окончательном должен быть 2750 г. Наверное, уложимся. Но вопрос веса всегда стоит остро. В фюзеляже на выпуск передней стойки идёт стальная труба 20х1 длиной метра полтора. Работает, в основном, на растяжение. Возникает мысль заменить её углекомпозитной трубой 20х0,5. Посчитать по Эйлеру эквивалентную устойчивость на сжатие не проблема, но как заделать концы? Прочитал у R&G, что вклеивают алюминиевые втулки с мелкой резьбой. Если заанодировать, эпоксидка на алюминии будет держаться. А вот как быть на внутренней стороне трубы? Шлифовать? Но там и так 0,5 мм стенка. Конечно, момент изгиба на конце никакой, ибо там дальше шарнир, но как-то стрёмно. Может у кого-то будут соображения.

IMG-20240218-WA0000a.jpg


CFK.jpg
 
Можно снаружи на концы намотать полосу стеклоткани. Затем уже более толстую трубку можно клепать

Screenshot_2024-02-19-08-59-15-694_com.miui.gallery.jpg
 
ikono сказал(а):
Обшили закрылки. Вес одного в таком виде 2125 г, в окончательном должен быть 2750 г. Наверное, уложимся. Но вопрос веса всегда стоит остро. В фюзеляже на выпуск передней стойки идёт стальная труба 20х1 длиной метра полтора. Работает, в основном, на растяжение. Возникает мысль заменить её углекомпозитной трубой 20х0,5. Посчитать по Эйлеру эквивалентную устойчивость на сжатие не проблема, но как заделать концы? Прочитал у R&G, что вклеивают алюминиевые втулки с мелкой резьбой. Если заанодировать, эпоксидка на алюминии будет держаться. А вот как быть на внутренней стороне трубы? Шлифовать? Но там и так 0,5 мм стенка. Конечно, момент изгиба на конце никакой, ибо там дальше шарнир, но как-то стрёмно. Может у кого-то будут соображения.

Посмотреть вложение 548164

Посмотреть вложение 548165
Нажмите, чтобы раскрыть...
Игорь Негода в ютубе делал всякие трубки с наконечники. Главное что он сделал, это волнистость на алюминиевой вулке, а ля соединитель шлангов, ну поверх карбоновый нитью в эпоксидке все соединение перематывал.. Посмотрите его видео он там много экспериментов, снагружением до разрушения делал.

Вот нашёл, часть видео

 
Там чуть другое, он выклеивал трубку сам, сразу с заделкой. Тут же трубка, как я понял, есть готовая.
 
ikono сказал(а):
Обшили закрылки. Вес одного в таком виде 2125 г, в окончательном должен быть 2750 г. Наверное, уложимся. Но вопрос веса всегда стоит остро. В фюзеляже на выпуск передней стойки идёт стальная труба 20х1 длиной метра полтора. Работает, в основном, на растяжение. Возникает мысль заменить её углекомпозитной трубой 20х0,5. Посчитать по Эйлеру эквивалентную устойчивость на сжатие не проблема, но как заделать концы? Прочитал у R&G, что вклеивают алюминиевые втулки с мелкой резьбой. Если заанодировать, эпоксидка на алюминии будет держаться. А вот как быть на внутренней стороне трубы? Шлифовать? Но там и так 0,5 мм стенка. Конечно, момент изгиба на конце никакой, ибо там дальше шарнир, но как-то стрёмно. Может у кого-то будут соображения.

Посмотреть вложение 548164

Посмотреть вложение 548165
Нажмите, чтобы раскрыть...

А чем вам сталь не угодила, уголь он хорош в заводских условиях, формованный в автоклавах при высокой температуре и давлении.
Можно из д16т сделать большего диаметра.
 
леха (magnum) сказал(а):
Если заанодировать, эпоксидка на алюминии будет держаться. А вот как быть на внутренней стороне трубы? Шлифовать? Но там и так 0,5 мм стенка. Конечно, момент изгиба на конце никакой, ибо там дальше шарнир, но как-то стрёмно. Может у кого-то будут соображения.
Нажмите, чтобы раскрыть...
В чистом виде "эпоксидка на алюминии" держаться НЕ будет. Для таких соединений используют специальные клеи, например ВК-9.
Как правильно написал выше Алексей, получить вне заводских условиях качественную деталь из композита весьма проблематично. Все это пройдено еще 40 лет назад. Делали углепластиковые трубки большого удлиннения для спортивного авиамоделизма и БПЛА.
 
Авиационный инженер сказал(а):
Поддерживаю леху магнума. Не стоит из за 200-300г заморачиватся с углепластиком.
Нажмите, чтобы раскрыть...
К слову, о том, что такое в нашем деле сэкономить 200г. На фото показан обшитый миллиметровой фанерой элерон. Для облегчения, в фанере сделаны вырезы. Сделать их не так просто, нужно точно попасть между нервюр ещё до приклеивания листа обшивки. А потом ещё обтягивать эти дыры тканью. Так вот, экономия веса этого мероприятия 200 г. А тут просто заменить одну фабричную трубу на другую, тоже фабричную, трубу, et voila, -200г.

IMG_0524a.jpg
 
Можно было полоски на нервюры и заднюю кромку приклеить, а не листом оборачивать, Возможно не проще, но экономнее. Ну конструктор барин
 
Однако, дело здесь не только и не столько в несчастных 200 г: их экономия в данном месте сдвинула ЦМ элерона вперёд, увеличив скорость наступления флаттера. Противофлаттерный груз был бы тяжелее .
А 50 см укорочения взлета и см/с скороподъемности легче достигнуть посещением туалета перед взлетом .
 
Собираюсь делать бак. Он здесь цилиндрический сварной из 1,2 мм AlMg3. С этим есть две проблемы. Во-первых, я сам алюминий не варю: нет аргоновой сварки на переменке, да и неохота заморачиваться. Но главное, лист 1,2 мм достать не получается. Есть 1,5мм, но бак получается обидно тяжелее. Решил я взять равнопрочный лист 2024Т3 0,8 мм дюрали и склепать с уплотнителем. Никогда такого не делал, но всегда хотел попробовать, тем более что получается 750г выигрыш по весу. Немного перефразируя Маркса, нет такого преступления, на которое не пошёл бы строитель СЛА ради экономии 1 кг 🙂

IMG_20240510_130328a.jpg
 
ikono сказал(а):
Собираюсь делать бак. Он здесь цилиндрический сварной из 1,2 мм AlMg3. С этим есть две проблемы. Во-первых, я сам алюминий не варю: нет аргоновой сварки на переменке, да и неохота заморачиваться. Но главное, лист 1,2 мм достать не получается. Есть 1,5мм, но бак получается обидно тяжелее. Решил я взять равнопрочный лист 2024Т3 0,8 мм дюрали и склепать с уплотнителем. Никогда такого не делал, но всегда хотел попробовать, тем более что получается 750г выигрыш по весу. Немного перефразируя Маркса, нет такого преступления, на которое не пошёл бы строитель СЛА ради экономии 1 кг 🙂

Посмотреть вложение 553820
Нажмите, чтобы раскрыть...
Может на герметик 1422 его собрать?
 
ikono сказал(а):
Собираюсь делать бак. Он здесь цилиндрический сварной из 1,2 мм AlMg3. С этим есть две проблемы. Во-первых, я сам алюминий не варю: нет аргоновой сварки на переменке, да и неохота заморачиваться. Но главное, лист 1,2 мм достать не получается. Есть 1,5мм, но бак получается обидно тяжелее. Решил я взять равнопрочный лист 2024Т3 0,8 мм дюрали и склепать с уплотнителем. Никогда такого не делал, но всегда хотел попробовать, тем более что получается 750г выигрыш по весу. Немного перефразируя Маркса, нет такого преступления, на которое не пошёл бы строитель СЛА ради экономии 1 кг 🙂

Посмотреть вложение 553820
Нажмите, чтобы раскрыть...
На герметик клепайте.
Невысыхающий.
И закрепляйте только на лентах: никаких ушей.
 
В истории авиации известны баки из алюминия, дюралюминия, латуни, оцинкованной стали, фанеры, прессованного картона, стеклопластика. Много вариантов было опробовано и ваш далеко не самый невозможный. Кстати зайдите в хозяйственный магазин и посмотрите на кастрюли и тазы из алюминия. Вдруг удастся подобрать почти готовый комплект и не делать лишних швов.
Удачи.
 
Вам необходимо войти или зарегистрироваться, чтобы здесь отвечать.
Назад
Вверх