Российские роторы.

ole-ver сказал(а):
Если не ошибаюсь, проблема экструдирования профилей это сохранение их геометрических параметров, а причина: чем больше разность выдавливаемого объёма металла по площади сечения, тем "кривее" профиль.
Нажмите, чтобы раскрыть...
Такой проблемы нет! Геометрические параметры можно не выдерживать, вы что же думаете лопасти вытесанные рубанком и завернутые в металлическую пластину не летают, или тряпичные ротора и крылья. Это просто невежество. Странно, как ваши деды "экструдировали" на глаз!
 

Вложения

  • formskin3_001_001.jpg
    formskin3_001_001.jpg
    19,6 КБ · Просмотры: 86
Такой проблемы нет! Геометрические параметры можно не выдерживать, вы что же думаете лопасти вытесанные рубанком и завернутые в металлическую пластину не летают, или тряпичные ротора и крылья. Это просто невежество. Странно, как ваши деды "экструдировали" на глаз!
Наверх
Нажмите, чтобы раскрыть...
очередная повесть "Ни о чем"
 
Рус вас читают и Американцы и другие жители планеты ни один переводчик не донесет ваших изъяснений до их разума ПИШИТЕ более внятные мысли, а то они подумают "что он курил с  утра?"  ;D
 
толщина разная от0,8 до 1,3 но чем тоньше  тем легче добиться передней центровки хвостик нагрузки не несет и не зачем его делать больше 1мм и не нужны в нем перемычки тем более две как у РУСа
 
ole-ver сказал(а):
хвостик нагрузки не несет и не зачем его делать больше 1мм и не нужны в нем перемычки тем более две как у РУСа 
Нажмите, чтобы раскрыть...
Нагрузки несёт весь профиль, если уж он давленный(т.е. монолитный).
Перегородки внутри профиля- не для красоты, а для сохранения формы при деформациях, вызванных работой сил на лопасти.
Толщина стенок профиля реально 1,2...1,4мм. минимум.
 
CINN сказал(а):
ole-ver сказал(а):
хвостик нагрузки не несет и не зачем его делать больше 1мм и не нужны в нем перемычки тем более две как у РУСа 
Нажмите, чтобы раскрыть...
Нагрузки несёт весь профиль, если уж он давленный(т.е. монолитный).
Перегородки внутри профиля- не для красоты, а для сохранения формы при деформациях, вызванных работой сил на лопасти.
Толщина стенок профиля реально 1,2...1,4мм. минимум.
Нажмите, чтобы раскрыть...
Реально на экструдере толщины составляют:
район передний лобик толщины 2.2 - 2.4 мм, до 25% длины хорды (т.е. центра давления), а хвостик 1.6 - 1.8 мм.
Естественно для монолитного профиля перегородки нужны, они есть и рекомендуют американские спецы. Но Вы, уважаемый ole-ver, можете лично отклонится от технологии  и строить свой, "риск благородное дело". Я никогда не отклоняюсь от известных вещей!
 
RUSO сказал(а):
Реально на экструдере толщины составляют:
район передний лобик толщины 2.2 - 2.4 мм, до 25% длины хорды (т.е. центра давления), а хвостик 1.6 - 1.8 мм.
Нажмите, чтобы раскрыть...
Это я приводил толщины "нашего" профиля. Нам надо было 0,8мм. хвостовые обшивки, завод (с оговорками) обещал 1,2мм. Реально вышло 1,4мм. минимум.
 
Т.е. толщины вполне приемлемые, как я понял,  хотел предложить на критику вот что то подобное по компоновке, надеюсь принцип понятен -
 

Вложения

  • 15032011113.jpg
    15032011113.jpg
    156,8 КБ · Просмотры: 89
Sudibor сказал(а):
Т.е. толщины вполне приемлемые, как я понял,  хотел предложить на критику вот что то подобное по компоновке, надеюсь принцип понятен -
Нажмите, чтобы раскрыть...
Эти решения очень долго рассматривались и в частности ваше, но для чего это делается?
Естественно, чтобы центр тяжести ротора располагался в области ближе к носику т.е. меньше 25%, уменьшить вес задней части!
Но обратите внимание, что в лобовой части у вас много лишнего алюминия! 40 лет назад американцы уже предложили профиль, а носовая часть была пуста! Это ротор "хавк", но ошибкой было то, что в эту носовую часть они вставили во всю длину алюминиевый пруток. После обсуждений и расчетов мы сейчас стали вставлять туда свинец, но дополнительно там разместили алюминиевые трубки. Это последнее и дало переднюю центровку. При этом мы не нарушили всю их технологию! Вольфрам был бы еще лучше! Вес его не более 800 грамм.
 
А висмут не пробовали? Для таких целей этот материал самое то. Другой вопрос правильно ли все это? Но это не мое дело, а Ваше творчество.
 
😱
Уважаемый RUS, возможно я не совсем точно сформулировал вопрос! То о чём говорите Вы совершенно понятно, я же пытаюсь акцентировать внимание на усовершенствовании технологии сборки лопасти из двух ЭКСТРУДИРОВАННЫХ ПРОФИЛЕЙ, что касается
RUSO сказал(а):
в лобовой части у вас много лишнего алюминия!
Нажмите, чтобы раскрыть...
- ни есть проблема (хоть чертика экструдируют внутри), ранее мы обсуждали возможно минимальные толщины хвостовой части! Разделив лопасть на два профиля решается вопрос изготовления их здесь на Родине (габариты), а технология сборки и все "подводные течения" - это наш с вами вопрос. :-?
 
Sudibor сказал(а):
...из двух ЭКСТРУДИРОВАННЫХ ПРОФИЛЕЙ...
Нажмите, чтобы раскрыть...

Вторую (хвостовую) часть зачем экструдировать? Её согнуть можно, из листа, секциями см по 30-50, секции те набрать на лонжерон, и получится почти как у "взрослых" винтокрылов.
 
RUSO сказал(а):
Но обратите внимание, что в лобовой части у вас много лишнего алюминия! 
Нажмите, чтобы раскрыть...
Попытаюсь еще раз заметить то, о чем не раз говорил. Центровка - с ней понятно. Цельный литой носок переносит цент жесткости из средней части вперед. А именно вокруг него закручивается лопасть полной аэродинамической силой. Если ЦЖ далеко сзади ЦД то при увеличении нагрузки на лопасть увеличивается угол закручивания. Постоянно меняется угол установки. Причем не в ту сторону, куда надо. С этой точки зрения цельный носок очень грамотное решение. Надо стремиться совместить ЦЖ и ЦД. Сечение полностью воспринимает нагрузки. В вашем случае просто вставленный груз не воспринимает центробежную силу и на кручение не работает. Мне кажется, что отогнув вниз хвост вы слегка улучшили характеристики лопасти сместив ЦД назад ближе к ЦЖ на малых углах атаки. А не потому, что вы там написали про толщину. 
 
Next_I сказал(а):
Вторую (хвостовую) часть зачем экструдировать?
Нажмите, чтобы раскрыть...
Для серийного производства- получение стабильной повторяемости сложной формы для упрощения производства. Грубо говоря- пусть пресс прессует все детали сложной формы, а мы только собирать будем.
Кроме того, при ограничениях прессового оборудования позволяет получать хорды нужных размеров.
 
ingar сказал(а):
Мне кажется, что отогнув вниз хвост вы слегка улучшили характеристики лопасти сместив ЦД назад ближе к ЦЖ на малых углах атаки. А не потому, что вы там написали про толщину. 
Нажмите, чтобы раскрыть...
Да вы абсолютно правы, но до этого еще надо было додуматься! Как это сделали, то ротор изменился.....
Большую роль здесь играет и место расположения противофлатерного груза в лопасти. Возьмите гибкий пруток с грузом на конце и помахайте им. Вы поймете, что кончик будет слишком сильно изгибаться. Даже есть фильм с лопастью, у которой он страшно изгибается. Но передвиньте груз и вы найдете более удобное место для него.
 
в Минске есть заводик который выдавит все 9 дюймов (217 мм) 
http://www.alt.by/
всё от плавки до анодирования и покраски
 
Вам необходимо войти или зарегистрироваться, чтобы здесь отвечать.
Назад
Вверх