Прочность и время работоспособности конструкции определяется не внешней нагрузкой, а величной действующих напряжений в материале. Например, если лонжерон "гаражного" и сверхзвукого самолета сделаны из того же Д16Т то материала одинаков (σ0,2 около 30кг/мм^2) . А вот действующи напряжение разные. В серхзвуковом самолет они будут в пределах 10-15кг/мм^2, в гаражном - 25-27кг/мм^2. Вы еще рисок добавили. Естественно, материалу лонжерона это не нравиться и он быстро сломается в "гаражном" исполнении.
Трубы на дельталет
Не нагнетайте ... про риски. Риск, он конечно, всегда присутствует. Есть риск, что строитель не тот материал нашел " на свалке"; есть риск, что строитель не так посчитал напряжения; есть риск, что не тем и не там процарапал риски при разметке сверлений... И, чем больше лет жизни проходит, тем меньше хочется рисков, больше покоя и стабильности.
Молодые преодолевают препятствия тем, что их не замечают... Пожилые - тем, что выбирают другой путь... Что "правильно" ..? Мой ответ - осознанный опыт, который можно приобрести не зависимо от возраста. Тому, кто обладает таким качеством, никакие риски не помеха.
P/S: " Не влезай,
Убьет, мудила!
Ну, залез ..
Ну и убило...
С криком:
"Всех не перебьет!"
Лезет новый идиот..."
( Тимур Шаов )
PP/S:
Доберусь до компьютера, продолжу про риски и разметку.
Молодые преодолевают препятствия тем, что их не замечают... Пожилые - тем, что выбирают другой путь... Что "правильно" ..? Мой ответ - осознанный опыт, который можно приобрести не зависимо от возраста. Тому, кто обладает таким качеством, никакие риски не помеха.
P/S: " Не влезай,
Убьет, мудила!
Ну, залез ..
Ну и убило...
С криком:
"Всех не перебьет!"
Лезет новый идиот..."
( Тимур Шаов )
PP/S:
Доберусь до компьютера, продолжу про риски и разметку.
Один из ГОСТированных способов заделки ШС или подшипника в ухо качалки или кронштейна - кернение.
Плакирование алюминия применяется в том числе, чтобы наносить риску при разметке ( с последующим зашкуриваеием царапины ). Есть способ "разметки по краске". Он применяется с использованием инструмента, процарапывающего краску и оставляющего риску...
Полагаю, что риска, царапина, трещина в металле - это разные по степени повреждения поверхности факторы.
Плакирование алюминия применяется в том числе, чтобы наносить риску при разметке ( с последующим зашкуриваеием царапины ). Есть способ "разметки по краске". Он применяется с использованием инструмента, процарапывающего краску и оставляющего риску...
Полагаю, что риска, царапина, трещина в металле - это разные по степени повреждения поверхности факторы.
Во-первых, откуда такие цифры? Во-вторых, откуда берётся напряжение в лонжероне?
Блин, а я сорок лет царапаю трубы чертилкой и керню налево и направо, И у меня не было случая разрушения конструкции в полёте.
Кернение, при заделке подшипников в авиации применется как крайний метод. Когда нет возможности при выполнении ремонта выполить закатку по ОСТ1 и то после согласования с производителем.
Для закатки подшипников применется вот такое присполобление. Оно позволяет сделать глубину канавки четко по требования ОСТ. Для гаражного самолетостроения применется упрощеный варинт приспособления
Последнее редактирование:
Ну откуда беруться напряжения в лонжероне это вам надо самому разобраться. Откуда такие цифры. По гаражному самолету - большинство строителей ограничивается расчетом на статическую прочность, и с учетом всех входных данных получат близки к приведенным цифрам величины. "Сверхзвуковой самолет" считается сложнее и учитывает ресурс. А в по ресурсу для Д16Т действующие напряжения должны быть в таком диапазоне как максимум. А при желании увеличить ресур - еще меньше. Например, для вертолетов детали из стали 30ХГСА с термообработкой ( σв > 110кг/мм^2 ) действующие напряжения не должны привышать 20кг/мм^2.
Исходя из вашего ответа я могу сделать только один вывод, что вы сами не знаете.
soldier
Самодельная авиация.
На самом деле не нужны риски, кернение и прочие царапины при сверлении труб. Самое, приблизительно, точное сверление без специального оборудования, это кондуктор или призма. В первом случае сразу сверлом, в втором сначала центровочным сверлом. Трубы дюралевые имеют отклонения, бывает десятка а то и больше радиально по диаметрам в сечении, т.е. не идеально круглая цельнотянутая дюралевая труба.
boris1
Я люблю малые самолеты
- Откуда
- Моск область г.Дубна
Нет возражений.Время бы найти на приспособы. Одно дело производство, другое гараж. Это разные миры.
Продолжим про разметку и сверление трубы "без приспособлений" (?)
Считаем, что одно - "самое главное" отверстие в трубе сделано ( Ф18Н7 ). От него будем базироваться. Нас интересует не столько расстояние от оси этого отверстия до соседних, сколько перпендикулярность плоскостей отверстий. Можно, конечно пользоваться призматическими плитками, подкладками и т.п., но мы будем делать всё "на глаз"...
Для этого, в наше БАЗОВОЕ отверстие ( Ф18 ) вставляем, достаточно плотно, ровную трубку или стержень. Размещаем трубу на станине сверлильного станка и по этой трубке, на глаз, выставляем ось отверстия в плоскость станины. Этой точности достаточно для того, чтобы установить швеллер подкоса.
Пример выставления "на глаз" привожу ниже:
Для того, кто не доверяет или ещё не научился пользоваться своим глазомером, предлагаю воспользоваться мерительным инструментом. Как по раствору штангенциркуля выставлять средний размер, я приводил пример ранее. В данной картинке ( см. выше ) удобно замерять штангой ( рейсмусом ) размер от верхней поверхности стержня до плиты станины. Проворачивая понемногу трубу, добиться равных расстояний на концах стержня.
Пользуясь тисками и набором призм, я выставляю "на глаз" с точностью до +/-15' ( это зависит от длины стержня и плотности его посадки в отверстии ).
При хорошем освещении и фоне в мастерской, "световая щель" оказывается достаточно точным "приспособлением" при установке.
Далее, к нанесённой на трубе риске подводим сверло и выставляем центр сверла по риске, перемещая его вдоль оси трубы*. Таким образом, при достаточном опыте, по пропорции половинок сверла ( удобнее выставлять, когда оно вращается ) на глаз, подводим центр сверла и делаем контрольную "лунку". Т.е. немного засверливаем поверхность, чтобы проверить попадание оси сверла на риску разметки. Для этого, очень удобно, когда сверло заточено "без перемычки" - т.е. имеет "двойную заточку", с остриём в вершинке. Или используется сверло диаметром Ф1,5 - 2.0 мм.
В данном случае, я использовал сверло Ф4.0 мм.
*( Полагаю, что из ранее размещённых картинок нам известно, как выставлять сверло в плоскости оси трубы. В альтернативном варианте, сверло выставляется по середине канавки призмы, как на карандашном рисунке вверху. Для этого призму необходимо закрепить на станине, чтобы она не "убежала" при сверлении верхнего отверстия в трубе. При достаточном опыте и достаточно "прямой" призме, сверло по середине канавки выставляется так же, на глаз. )
И так, подводим сверло...
**( Извините, за качество картинок... полагаю, что можно разобрать ключевые моменты о которых я пишу ).
Вот, проверяю, как "лунка" попала на риску разметки... ( На картинке - это блестящая точка ).
Ну, и ещё один "штрих"... При установке детали на плоской поверхности в тисках, используйте "жертвенную прокладку" - кусочек пластины или обрезок ровной плиты сплава Д16Т. На выходе из отверстия, сверло не будет подрывать и оставлять большие заусенцы. Это так же необходимо, чтобы не перекосило трубу в губках тисков, при давящей нагрузке на сверло.
Считаем, что одно - "самое главное" отверстие в трубе сделано ( Ф18Н7 ). От него будем базироваться. Нас интересует не столько расстояние от оси этого отверстия до соседних, сколько перпендикулярность плоскостей отверстий. Можно, конечно пользоваться призматическими плитками, подкладками и т.п., но мы будем делать всё "на глаз"...
Для этого, в наше БАЗОВОЕ отверстие ( Ф18 ) вставляем, достаточно плотно, ровную трубку или стержень. Размещаем трубу на станине сверлильного станка и по этой трубке, на глаз, выставляем ось отверстия в плоскость станины. Этой точности достаточно для того, чтобы установить швеллер подкоса.
Пример выставления "на глаз" привожу ниже:
Для того, кто не доверяет или ещё не научился пользоваться своим глазомером, предлагаю воспользоваться мерительным инструментом. Как по раствору штангенциркуля выставлять средний размер, я приводил пример ранее. В данной картинке ( см. выше ) удобно замерять штангой ( рейсмусом ) размер от верхней поверхности стержня до плиты станины. Проворачивая понемногу трубу, добиться равных расстояний на концах стержня.
Пользуясь тисками и набором призм, я выставляю "на глаз" с точностью до +/-15' ( это зависит от длины стержня и плотности его посадки в отверстии ).
При хорошем освещении и фоне в мастерской, "световая щель" оказывается достаточно точным "приспособлением" при установке.
Далее, к нанесённой на трубе риске подводим сверло и выставляем центр сверла по риске, перемещая его вдоль оси трубы*. Таким образом, при достаточном опыте, по пропорции половинок сверла ( удобнее выставлять, когда оно вращается ) на глаз, подводим центр сверла и делаем контрольную "лунку". Т.е. немного засверливаем поверхность, чтобы проверить попадание оси сверла на риску разметки. Для этого, очень удобно, когда сверло заточено "без перемычки" - т.е. имеет "двойную заточку", с остриём в вершинке. Или используется сверло диаметром Ф1,5 - 2.0 мм.
В данном случае, я использовал сверло Ф4.0 мм.
*( Полагаю, что из ранее размещённых картинок нам известно, как выставлять сверло в плоскости оси трубы. В альтернативном варианте, сверло выставляется по середине канавки призмы, как на карандашном рисунке вверху. Для этого призму необходимо закрепить на станине, чтобы она не "убежала" при сверлении верхнего отверстия в трубе. При достаточном опыте и достаточно "прямой" призме, сверло по середине канавки выставляется так же, на глаз. )
И так, подводим сверло...
**( Извините, за качество картинок... полагаю, что можно разобрать ключевые моменты о которых я пишу ).
Вот, проверяю, как "лунка" попала на риску разметки... ( На картинке - это блестящая точка ).
Ну, и ещё один "штрих"... При установке детали на плоской поверхности в тисках, используйте "жертвенную прокладку" - кусочек пластины или обрезок ровной плиты сплава Д16Т. На выходе из отверстия, сверло не будет подрывать и оставлять большие заусенцы. Это так же необходимо, чтобы не перекосило трубу в губках тисков, при давящей нагрузке на сверло.
Можно считать, что с "ближайшими соседями" БАЗОВОГО отверстия (Ф18мм) разобрались...Теперь о втором базовом отверстии.
Если речь идёт о пилоне дельталётной тележки, то, от того, насколько ровно в продольной плоскости тележки собран пилон ( точнее узел подцепки крыла ) зависит, получим ли мы "криволёт" или приятный в управлении аппарат... Второе базовое отверстие - это отверстие нижнего крепления трубы пилона. Расстояние между отверстием оси шарнира узла подцепки ( Ф18мм) и нижним отверстием может быть +/- 2 мм. А вот, угловой размер должен быть выдержан довольно точно - 90 или 0 градусов (+/-30'). Т.е. оси этих отверстий должны быть перпендикулярны, либо лежать в одной плоскости.
Конечно же, подразумевается, что конструкция узлов тележки к которым присоединяется пилон, так же, достаточно ровные.
Как разметить, выставить и засверлить второе базовое отверстие в трубе, каждому придётся выбирать из своих возможностей. Можно выставлять по "световой щели" или подкладкам и засверливать в станке. Можно размечать продольную плоскость трубы на плоскости по направляющей или по двум параллельным трубам. Сверлить отверстие "на выход" ( в станке с жёсткой фиксацией трубы ) или по разметке полоской бумаги, в ручную - с двух сторон. И т.п...
В любом случае, это всё будет на глаз. Поскольку, до сих пор, никакая синтетическая оптическая система и программное обеспечение не позволяет выполнить весь цикл разнообразных операций, с точностью, которую позволяет человеческий глаз и рука. ( Возможно, потому, что эти системы создаются ...)
Теперь, необходимо засверлить прочие отверстия в трубе пилона. Эти отверстия относятся к узлам крепления конструкции тележки и они взаимосвязаны расстояниями более жёстко, чем расстояние до отверстия Ф18. Потому и потребовалось второе базовое отверстие. От него откладываются линейные размеры до отверстий узлов. Эти отверстия, как правило выполняются предварительным диаметром меньше номинального на 2-4 мм. При сборке, они рассверливаются СОВМЕСТНО ( в трубе пилона и в пластинах узла ). При очень хорошо отработанной технологии и конструкции, можно предварительно рассверливать отверстия в деталях узла и трубе пилона диаметром под развёртку и совместно разворачивать их.
Если вместо отверстий под развёртку, выполнять отверстия "примерно Ф8 мм", а затем, при сборке несовпадающих отверстий узла, "рассверливать" их совместно дрелью сверлом Ф8, то в деталях получатся "неваляшки". Так я называю двойные ( восьмёркообразные ) или овальные отверстия. Ни о какой жёсткости на кручение такой конструкции говорить не приходится. Вся работа по "вылизыванию" первого БАЗОВОГО отверстия (Ф18мм) и плотной посадке оси будет испорчена такой сборкой.
Часто, в конструкции тележек можно встретить не только "совместно раздрелленые" отверстия, но и не соответствующие плотной посадке диаметры отверстий и болтов. Об этот "Кунь-Луньский камень" разбилась не одна конструкция... Болт, обычно покупается из автомобильного ассортимента. Эти "метизы" имеют диаметр на 0,08 - 0,05 мм меньше номинального размера. Это позволяет их легко вставлять в отверстия, полученные простым сверлением. В основном, в таких соединениях, болты работают на растяжение, а не на передачу нагрузки в плоскости перпендикулярной телу болта. В наших ( условно авиационных или безусловно авиационных ) конструкциях, такая работа болтов приводит к быстрому увеличению зазоров в соединении и большим люфтам узла при нагружении кручением.
Есть способ несколько улучшить ситуацию при использовании покупных автомобильных метизов. Для этого берётся сверло диаметром меньше номинального на 0,1-0,15 мм. И, соответствующие развёртки. Однако, раздобыть такие свёрла не просто, а самостоятельно доводить номинальное сверло - требует достаточной "усидчивости".*
*( Это возможно в принципе, но очень трудоёмко. Когда-то, при переделывании узлов автомата перекоса лёгкого вертолёта американского производства, потребовалось совместить отверстия оригинальных узлов с отверстиями в изготовленных заменяемых деталях. Дюймовые размеры отверстий и болтов соответствовали Ф6,35 мм. Пришлось перетачивать инструмент вручную, на плоских абразивных камнях, плите и алмазными надфилями. Развёртка была переточена из Ф6,5. )
Какой выход из такой не простой ситуации, когда отверстия в узле уже просверлены номинальным диаметром ( допустим Ф8 мм ), а в узел нужно установить трубу ?( допустим, при ремонте с заменой трубы пилона )?
В этом случае, удобно только разметить на трубе центры этих отверстий , а сверлить их на месте и "по месту". Разметку можно сделать кернением центров будущих отверстий, без засверливания, или просто разметить центр пересечением линий. Это потребуется для того, чтобы выставить примерное положение трубы, ориентируясь на положение пересечений рисок в отверстиях узла и зафиксировать её на месте струбциной или как-либо иначе. Нужно постараться, чтобы при дальнейшем сверлении, труба не смещалась относительно пластин узла.
Теперь, потребуется подобрать или изготовить трубки-кондукторы. Это короткие ( 25- 40 мм ) отрезки из стали или даже твёрдого алюминия, с наружным диаметром, соответствующим отверстию в узле ( Ф8 мм ) и внутренним отверстием, соответствующим диаметру сверла, которым будем производить предварительное засверливание в трубе. Вставив сверло ( пусть Ф2,5 мм ) в трубку-кондуктор, сдвигаем трубку, чтобы сверло не выступало за торец. Затем, вставляем трубку в отверстие в пластине и засверливаем центровочное отверстие в трубе. Приходится периодически вынимать кондуктор для удаления стружки. Можно использовать набор трубок-кондукторов или, после первого диаметра, сразу сверлить номинальным сверлом ( Ф8мм ). В первое просверленное отверстие, полезно вставить отрезок плотно подходящей алюминиевой трубки, чтобы при сверлении с обратной стороны трубы отверстия на "разбежались". Так же поступают при сверлении нескольких отверстий в одном узле.
При ремонте сильно изношенных отверстий в узле и трубе, приходилось совместно рассверливать пластины с трубой на больший диаметр и вытачивать ремонтные болты. Их диаметр на 0,5 или 1,0 мм больше номинального. Или, как временный вариант, вставлять трубку из стали с плотной посадкой в отверстия и болта в неё.
Полагаю, что достаточно полно изложил информацию по вопросу сверления на глаз отверстий в трубах при изготовлении и ремонте дельталёта.
Если речь идёт о пилоне дельталётной тележки, то, от того, насколько ровно в продольной плоскости тележки собран пилон ( точнее узел подцепки крыла ) зависит, получим ли мы "криволёт" или приятный в управлении аппарат... Второе базовое отверстие - это отверстие нижнего крепления трубы пилона. Расстояние между отверстием оси шарнира узла подцепки ( Ф18мм) и нижним отверстием может быть +/- 2 мм. А вот, угловой размер должен быть выдержан довольно точно - 90 или 0 градусов (+/-30'). Т.е. оси этих отверстий должны быть перпендикулярны, либо лежать в одной плоскости.
Конечно же, подразумевается, что конструкция узлов тележки к которым присоединяется пилон, так же, достаточно ровные.
Как разметить, выставить и засверлить второе базовое отверстие в трубе, каждому придётся выбирать из своих возможностей. Можно выставлять по "световой щели" или подкладкам и засверливать в станке. Можно размечать продольную плоскость трубы на плоскости по направляющей или по двум параллельным трубам. Сверлить отверстие "на выход" ( в станке с жёсткой фиксацией трубы ) или по разметке полоской бумаги, в ручную - с двух сторон. И т.п...
В любом случае, это всё будет на глаз. Поскольку, до сих пор, никакая синтетическая оптическая система и программное обеспечение не позволяет выполнить весь цикл разнообразных операций, с точностью, которую позволяет человеческий глаз и рука. ( Возможно, потому, что эти системы создаются ...)
Теперь, необходимо засверлить прочие отверстия в трубе пилона. Эти отверстия относятся к узлам крепления конструкции тележки и они взаимосвязаны расстояниями более жёстко, чем расстояние до отверстия Ф18. Потому и потребовалось второе базовое отверстие. От него откладываются линейные размеры до отверстий узлов. Эти отверстия, как правило выполняются предварительным диаметром меньше номинального на 2-4 мм. При сборке, они рассверливаются СОВМЕСТНО ( в трубе пилона и в пластинах узла ). При очень хорошо отработанной технологии и конструкции, можно предварительно рассверливать отверстия в деталях узла и трубе пилона диаметром под развёртку и совместно разворачивать их.
Если вместо отверстий под развёртку, выполнять отверстия "примерно Ф8 мм", а затем, при сборке несовпадающих отверстий узла, "рассверливать" их совместно дрелью сверлом Ф8, то в деталях получатся "неваляшки". Так я называю двойные ( восьмёркообразные ) или овальные отверстия. Ни о какой жёсткости на кручение такой конструкции говорить не приходится. Вся работа по "вылизыванию" первого БАЗОВОГО отверстия (Ф18мм) и плотной посадке оси будет испорчена такой сборкой.
Часто, в конструкции тележек можно встретить не только "совместно раздрелленые" отверстия, но и не соответствующие плотной посадке диаметры отверстий и болтов. Об этот "Кунь-Луньский камень" разбилась не одна конструкция... Болт, обычно покупается из автомобильного ассортимента. Эти "метизы" имеют диаметр на 0,08 - 0,05 мм меньше номинального размера. Это позволяет их легко вставлять в отверстия, полученные простым сверлением. В основном, в таких соединениях, болты работают на растяжение, а не на передачу нагрузки в плоскости перпендикулярной телу болта. В наших ( условно авиационных или безусловно авиационных ) конструкциях, такая работа болтов приводит к быстрому увеличению зазоров в соединении и большим люфтам узла при нагружении кручением.
Есть способ несколько улучшить ситуацию при использовании покупных автомобильных метизов. Для этого берётся сверло диаметром меньше номинального на 0,1-0,15 мм. И, соответствующие развёртки. Однако, раздобыть такие свёрла не просто, а самостоятельно доводить номинальное сверло - требует достаточной "усидчивости".*
*( Это возможно в принципе, но очень трудоёмко. Когда-то, при переделывании узлов автомата перекоса лёгкого вертолёта американского производства, потребовалось совместить отверстия оригинальных узлов с отверстиями в изготовленных заменяемых деталях. Дюймовые размеры отверстий и болтов соответствовали Ф6,35 мм. Пришлось перетачивать инструмент вручную, на плоских абразивных камнях, плите и алмазными надфилями. Развёртка была переточена из Ф6,5. )
Какой выход из такой не простой ситуации, когда отверстия в узле уже просверлены номинальным диаметром ( допустим Ф8 мм ), а в узел нужно установить трубу ?( допустим, при ремонте с заменой трубы пилона )?
В этом случае, удобно только разметить на трубе центры этих отверстий , а сверлить их на месте и "по месту". Разметку можно сделать кернением центров будущих отверстий, без засверливания, или просто разметить центр пересечением линий. Это потребуется для того, чтобы выставить примерное положение трубы, ориентируясь на положение пересечений рисок в отверстиях узла и зафиксировать её на месте струбциной или как-либо иначе. Нужно постараться, чтобы при дальнейшем сверлении, труба не смещалась относительно пластин узла.
Теперь, потребуется подобрать или изготовить трубки-кондукторы. Это короткие ( 25- 40 мм ) отрезки из стали или даже твёрдого алюминия, с наружным диаметром, соответствующим отверстию в узле ( Ф8 мм ) и внутренним отверстием, соответствующим диаметру сверла, которым будем производить предварительное засверливание в трубе. Вставив сверло ( пусть Ф2,5 мм ) в трубку-кондуктор, сдвигаем трубку, чтобы сверло не выступало за торец. Затем, вставляем трубку в отверстие в пластине и засверливаем центровочное отверстие в трубе. Приходится периодически вынимать кондуктор для удаления стружки. Можно использовать набор трубок-кондукторов или, после первого диаметра, сразу сверлить номинальным сверлом ( Ф8мм ). В первое просверленное отверстие, полезно вставить отрезок плотно подходящей алюминиевой трубки, чтобы при сверлении с обратной стороны трубы отверстия на "разбежались". Так же поступают при сверлении нескольких отверстий в одном узле.
При ремонте сильно изношенных отверстий в узле и трубе, приходилось совместно рассверливать пластины с трубой на больший диаметр и вытачивать ремонтные болты. Их диаметр на 0,5 или 1,0 мм больше номинального. Или, как временный вариант, вставлять трубку из стали с плотной посадкой в отверстия и болта в неё.
Полагаю, что достаточно полно изложил информацию по вопросу сверления на глаз отверстий в трубах при изготовлении и ремонте дельталёта.
Последнее редактирование:
Спасибо за развернутый рассказ. Вопрос как вы изготавливаете резьбы на своих ремонтных болтах? Очень актуальная тема.
Резьбы, обычно остаются номинальными ( предпочтительного ряда ). Зачем вам понадобились "ремонтные" и экзотические резьбы?
К стати, существует книга 193* года издания "Полевой ремонт самолётов". Я встречал ей в интернете. Полезное чтение...
Да я знаком с этим изданием и не только с ним. Вопрос был про изготовление резьбы.
SVPshnik
Пилите Шура пилите
- Откуда
- ЧАО Анадырь
Труба в трубе (практически без зазора) или буж. Сверлятся в сборе?
Именно в сборе и сверлятся. Места с отверстиями, обычно бужуются короткими капролоновыми вставками. Они хорошо усиливают тонкостенную трубу от смятия при стягивании болтов в узлах.
Апогей-16М
Я люблю летать.... везде и всегда!
- Откуда
- Башкирия г.Мелеуз
Вот такие правильно изготовленные призмы для сверления очень удобны. А лучше две-три.
А ещё ровную поверхность на всю длину изделия (трубы), чтобы сверлить отверстия под 90° относительно друг друга.
А ещё ровную поверхность на всю длину изделия (трубы), чтобы сверлить отверстия под 90° относительно друг друга.
Извините, сразу не сообразил, что вопрос про нарезание резьбы на изготовляемых ремонтных болтах (?)
Я их нарезаю плашкой. Лучше новой, с пятью режущими кромками. Предпочитаю Чешский инструмент или из наследия СССР.
Вероятно, у Вас вопрос не про способ нарезания а выбор материала для болтов (?) 😉 Но, это совсем другая история...