Всем кто строит, или будет строить вертолёт

[aleksandr.v]

Что то у меня появляется ощущение, что наша ветка стала как бы посудной лавкой, в которую вломились непрошеные слоны... Они заняты политикой и показом всем своих "умственных" способностей. Господа, извините конечно, но вы мешаете. Здесь собрались люди близкие по своим убеждениям и интересам. Общение помогает разрешить многие проблемы, узнать как другие их решают. Конечно, не у всех имеются необходимые знания. Вот для этого и необходима эта ветка. Не все начнут практически воплощать свои мечты в реальность. Не все, начавшие строить, дойдут до конца. Хочется вспомнить слова Олега Антонова: "Изобретайте, конструируйте, стройте самолеты, пусть большинство из них останется на бумаге".

 

[niksann]

Что то у меня появляется ощущение, что наша ветка стала как бы посудной лавкой

Поддерживаю! Для многих эта ветка вроде методического пособия. Какой нибудь вопрос прорабатываешь, шмыг сюда - а как Дмитрий этот вопрос решил? И уж точно никому из строителей вертолетов не интересно нытье dimkrack-a. Страна ему не та, шестерни ХР должны 100 кВт выдерживать. 😡
Константин, в своем большинстве строители вертолетов очень грамотные люди, (лично с некоторыми общался), поверьте они разберутся без Ваших предостережений.

 

[ddn]

На днях закончил отливку и обработку противофлаттерных грузиков, которые устанавливаются
в носок профиля лопасти. Отливал в дюралевую форму закрытую снизу и с боку листовым металлом.
Сам профиль формы выбрал на обычном фрезерном станке по координатам рассчитанным в AutoCad.
Координаты считал через 0,2 мм. по глубине, получилось почти без видимых ступенек от радиусной фрезы.
Высота грузика 12 мм. в основании прилегающем к лонжерону выполнены пропилы глубиной 0,4 мм. для
более надёжного сцепления с поверхностью лонжерона через слой эпоксидной смолы.
После установки на смолу, каждый грузик крепится двумя винтами с полукруглой головкой.
Свинца ушло 4 кг, в качестве сырья использовал грузы для дайверов по цене 350 руб. за 2 кг.

 

[ddn]

Грузики выполнены по ширине на несколько десяток больше, что бы после отверждения смолы
можно было точно подогнать их по профилю перед оклеиванием лопасти стеклотканью.

 

[ddn]

Найти готовую рейку для задней кромки лопасти не удалось, все они были длиной не более 3 метров,
а мне необходимо не менее 3.3 метра, к тому же минимальная толщина их была 10 мм. а мне надо 7 мм.
У меня были три рейки нужной длины, но гораздо большего сечения и я попробовал их обработать
электрорубанком, оказалось что всё не так сложно, как это виделось вначале. Ободрав рейки с припуском
1,5 мм. я закрепил рубанок на прокладках нужной высоты и пропустив под ним рейки мне удалось получить
изделия  достаточно точного размера.

 

[aleksandr.v]

Добрый день Дмитрий! А почему нервюры не в пропил в лонжероне и в хвостовике ставите? Боитесь ослабить? Или я просто не понял по фото... Если можно, пожалуйста разъясните, а то и у меня такой вопрос предстоит.

 

[Kimon]

У меня были три рейки нужной длины, но гораздо большего сечения и я попробовал их обработать
электрорубанком, оказалось что всё не так сложно, как это виделось вначале. Ободрав рейки с припуском
1,5 мм. я закрепил рубанок на прокладках нужной высоты и пропустив под ним рейки мне удалось получить
изделия  достаточно точного размера.

Верное решение - приём довольно рапространённый в авиамоделизме.

 

[ddn]

А почему нервюры не в пропил в лонжероне и в хвостовике ставите? Боитесь ослабить?

Александр вы всё правильно поняли, боялся ослабить или создать концентратор напряжения,
хотя практика показывает, что при склейке древесины эпоксидной смолой прочность соединения
оказывается больше прочности основного материала.
В общем подстраховался. В лонжероне лопасти рулевого винта я просто делал пропилы, там относительное
сечение гораздо больше и опасаться за его прочность уже не приходится. Сейчас вижу, что можно было
увеличить ширину лонжерона на 4-5 мм. и крепить нервюры в пропилах, а так же выполнять комлевую часть
лопасти целиком из древесины до середины размаха без пенопластового заполнителя, это сделает её
гораздо прочнее.

 

[augen]

Доброго Всем здоровья!
Давно не был на форуме...
Дмитрий! Рад за Вас. Я думаю, что скоро будете осваивать висение. Удачи Вам!

С уважением Евгений

 

[ddn]

Евгений и вас приветствую!
Висение к сожалению снова откладывается, уходя в отпуск надеялся что смогу закончить
лопасти и провести хоть какие то испытания к середине октября, но сентябрь в этом году
огорчил своей погодой, температура в гараже слишком понизилась и оклеивание пришлось
отложить.  Эпоксидка не любит при работе низких температур, прочность и качество изделий
резко падает. К тому же постоянно идут дожди, которые сейчас уже переходят в снег, а аппарат
мой не имеет ни какой защиты от влаги и коррозии.
Занимаюсь пока вырезанием пенопластовых вставок, а там может и отопление
подключат и я смогу закончить работу до конца отпуска.

 

[augen]

Дмитрий, сочуствую... я свои "отливал" в нагреваемой водой металлической трубе- и постоянная температура и не надо особого контроля, все полимеризовывалось при 40 градусах, кроме комля-комель при температуре больше 100. Лопасти разгоняли на 50 процентов больше расчетной скорости и все было нормально-в смысле резонанса и прочности.

Да, у нас уже снег лежит. А отополение включили 1 сентября.

 

[медработник]

Уважаемый augen, куда же Вы пропали? Как Ваше здоровье?Состоялись ли летние полёты? В каком состоянии аппарат? Я не являюсь строителем вертолётов, но всегда читал Ваши и автора ветки (ddn) посты, с особым интересом и вниманием. Есть вопрос по теме: если Вы изготавливали лопасти по безматричной технологии, то как добивались гладкости поверхности лопасти?

У автора ветки прошу прощения за офтоп.

 

[ddn]

Есть вопрос по теме: если Вы изготавливали лопасти по безматричной технологии, то как добивались гладкости поверхности лопасти?

Думаю Евгений даст свой ответ на этот вопрос, а я изложу собственную технологию, вероятно
она будет не очень сильно отличаться от метода других самодельщиков.
Прежде всего для качественной наружной поверхности необходимо так же качественно
обработать поверхность лопасти до оклеивания её стеклотканью. После обработки уже склеенной
лопасти по профилю, необходимо с помощью наждачной бумаги наклеенной на деревянный брусок
с абсолютно ровной поверхностью и размерами примерно 100*300*30 мм. вывести все неровности.
Обработку при этом нужно вести перемещая брусок вдоль лопасти, следуя в поперечном направлении
по профилю. Особо усердствовать при этом не нужно, постоянно наблюдая за результатом под различными
углами. В конце концов лопасть станет достаточно ровной с матовой поверхностью и её  погрешности если
и будут присутствовать, то на глаз уже не будут определяться.
Технологию оклеивания каждый выбирает свою, но последний слой стеклоткани пропитывается смолой очень обильно
с тем, что бы после отверждения он послужил своеобразной шпаклёвкой, которую в последствии обрабатывают тем же
деревянным бруском с наклеенной абразивной шкуркой. Ну и затем окрашивание с промежуточными обработками
слоёв краски, только наждачную бумагу в этом случае уже нужно использовать более мелкую, что бы не оставлять
царапин. Когда вы увидите что всё ОК, окрашиваете уже окончательно и сушите.

 

[медработник]

Технологию оклеивания каждый выбирает свою, но последний слой стеклоткани пропитывается смолой очень обильно
с тем, что бы после отверждения он послужил своеобразной шпаклёвкой,

Уважаемый ddn, Вы даже не применяете вакуум для спрессовывания слоёв  и склеивание происходит произвольно. Неужели всё так просто?

 

[ddn]

Я бы не сказал что всё так просто, иначе мы бы наблюдали как минимум тысячи подобных конструкций в самых
разных их применениях, однако во всей России не наберётся и десятка этих изделий. Если посмотреть первые
серийные вертолёты, МИ-1, МИ-4, то конструкция их лопастей гораздо более примитивна с использованием фанеры
и полотна, тем не менее эти машины довольно успешно летали.
Дело тут не в какой то особой сложности изготовления, а в способности человека преодолеть проблемы
психологического характера, ведь этап подготовки к самому изготовлению, поиск материалов, комплектующих,
изготовление оснастки, порой занимает до 90 процентов всего необходимого времени и психика далеко не каждого
человека способна всё это выдержать. Финансовый вопрос то же играет не последнюю роль.
Спрессовывание играет большую роль там где количество слоёв ткани довольно велико и произвольное их
укладывание ведёт к излишнему объёму смолы между ними и как следствие снижению прочности и других
характеристик. В нашем случае лопасть как правило обтягивают двумя, максимум тремя слоями стеклоткани.
Для примера привожу конструкцию лопасти используемую на вертолётах Белл-47 описанную в книге Братухина.   

 

[aleksandr.v]

Добрый день Дмитрий! Удалось ли вам решить проблему слишком задней центровки? Я недавно встречал на видео примерно такую же проблему у одного гражданина. Но он ее решил оригинально - сделал аккумуляторный ящик впереди, внизу под педалями. Рассмотрите этот вариант. Жду с нетерпением испытания полностью собранного вашего аппарата.

 

[ddn]

Александр, эта проблема актуальна для многих самодеятельных конструкторов, вот на фото
пример одного из таких же как я несчастных. 🙂
К сожалению решить эту нестыковку с помощью одного лишь аккумулятора в моём случае не получится,
слишком велико отклонение. Расчёт показал, что для решения проблемы необходимо переместить кресло
пилота вперёд на 1 метр. в этом случае ничего переделывать больше не придётся. Поэтому я решил не
переделывать эту конструкцию, а использовать её лишь как стенд для доработки всех узлов и агрегатов.
Параллельно я изготавливаю другой вариант с учётом полученного опыта. Так мне пришлось изготовить
другой угловой редуктор рулевого винта с втулкой винта и системой его управления, их вес удалось снизить
вдвое от первоначального варианта.Так же изготавливается новая хвостовая балка с приводным валом вес
которой существенно меньше, а центровка сдвинута вперёд.
Компоновку агрегатов на новой раме выполнил более вертикальной, двигатель поднят выше на 250 мм.
а радиатор охлаждения с вентиляторами расположен под ним, почти по оси несущего винта. Место пилота
так же смещено вперёд на 200 мм. Масса шасси уменьшена в два раза, его центр тяжести я то же сдвинул
вперёд и он теперь расположен впереди несущего винта.
Про аккумулятор я то же не забыл. 🙂

 

[aleksandr.v]

Добрый день Дмитрий! Спасибо за исчерпывающий ответ. Интересно, а после вашего переселения с ВАЗа как  со станочной базой? Мне то немного полегче. У меня в гараже и токарный, и фрезерный, и сверлильный, и всякая сварка... Нет только времени. То старая машина сыпаться начнет, то огород занимает все время, то дом... Поэтому любимое дело движется медленно, урывками. Но верю, доведу до конца!

 

[aleksandr.v]

Да еще Дмитрий вопрос, а почему не используете в ферме хвостовой балки прямоугольные трубы? Они же легче при почти той же прочности. Судя по снимкам у вас использовались простые водопроводные, круглые. А прямоугольные и обрабатывать, и варить удобнее.

 

[ddn]

Александр, станочная база осталась та же самая, хуже будет с материалами, но кое что я с собой перевёз и думаю
на первое время мне хватит. Пока ни как не обустроимся, всё выглядит так как на фото, белый станок это мой.
Трубы при изготовлении рамы я использую комбинированные, сама рама до хвостовой балки выполнена из квадратной
трубы 20*20*1.5, а хвостовая балка из круглой, диаметром 16*1.5
Про водопроводные трубы это вы уж лишка, в первом варианте я использовал трубы диаметром 25, 22 и 20 мм.
стенка так же была 1.5 мм. а водопроводная имеет стенку не менее 3.2 мм.
Круглая труба равномерно передаёт силы в различных направлениях и не приходится заморачиваться с её
ориентацией в пространстве, а квадратная имеет разное сопротивление на изгиб в разных направлениях,
её нужно правильно ориентировать. На раме это получается хорошо, а вот на хвостовой балке не очень.